Из-за возникающих зачастую проблем с удалением вырезаемых из гофролиста фрагментов заготовки короба, в частности при работе с ротационной высечкой, необходимо следовать некоторым рекомендациям по их форме и размерам.
Упрощаем удаление обрези, сокращаем её объём
Если слоты в конструкции изготавливаемого короба по конструкции узкие и длинные, то образования мусора (обрези) при высечке практически не избежать.
В том случае, когда расстояние между ножами штампа меньше половины шага гофры, этот мусор будет представлять собой узкие полоски лайнера с приклеенным к нему кусочками флютинга.
Если же увеличить расстояние между ножами до шага гофры, то вырезаемые полоски уже будут представлять собой отрезки гофрокартона с одной полной волной флютинга между слоями лайнера. Такие отрезки будут стремиться сложиться в плоское состояние и в узких вырубаемых слотах будут играть роль пружинки.
В обоих вариантах обрезь не будет эффективно отделяться и с большой долей вероятности либо застрянет в элементах штампа, либо вообще останется в гофрокоробе.
Идеальным вариантом для удаления обрезков, и, одновременно, для максимального сокращения их объёма, станет обрезь размером в полтора шага гофры (Рис. 1). Плюс к этому, вырезаемый слот должен иметь клиновидную форму, которая облегчит удаление мусора.
Контролируем качество рилевания
При изготовлении короба для автоматической сборки повышаются требования к высечке и качеству рилевания. Поэтому такие короба, даже максимально простые по конструкции, часто изготавливают с использованием ротационной высечки.
В таких случаях могут иметь место требования по геометрическому разнесению линий рилевания с целью лучшего складывания клапанов и избегания выталкивания внутренними короткими клапанами внешних длинных клапанов – возникновения «эффекта домика».
Чаще всего последнее касается коробов из пятислойного гофрокартона. Обычно линии рилевания в таких случаях разносят на расстояние, равное толщине этого материала.
Тем не менее, автор предлагает делать это лишь на половину этой толщины. Причина в том, что результаты тестирования показывают, что сам факт разнесения линий рилёвки снижает BCT короба до 20% (Рис.1).
Кроме того, при перекосе во время склейки в углу с клеевым клапаном может образоваться зазор между внутренними и внешними клапанами, который будет невозможно устранить при высокой жёсткости гофрокартона.
Также настоятельно рекомендую делать скосы на коротких клапанах. Это нужно, во-первых, для лучшего удаления обрези и, во-вторых, для того, чтобы короткие клапаны не цеплялись за длинные при закрытии короба.
Советую также слоты делать несимметричными относительно линий рилевания, одновременно смещая их в сторону длинного клапана. В результате короб будет лучше держать прямоугольную форму после закрытия коротких клапанов. Последние будут упираться во внутренние стенки короба и обеспечивать стабильность конструкции.
Повышаем срок службы штампа
Контуры всех вырезаемых фрагментов рекомендуется делать со скруглением, что даёт возможность выполнить линию реза всего одним ножом на штампе. Сокращение количества режущих элементов упрощает сборку штампа, уменьшает риски вываливания ножа во время высечки и попадания его в готовую продукцию. Такой подход также продлевает срок службы высекального инструмента.
В узких местах штампа, на стыках совмещённых режущих элементов, со временем скапливаются мусор и куски бумаги. Это приводит к отгибанию ножей под постепенно увеличивающимся давлением паразитных фрагментов, и, как следствие, к некачественно вырубленному картону и наличию остатков обрези в готовой продукции. В этих же целях необходимо избегать стыковки режущих элементов штампа по касательной или под острым углом (Рис. 3).
Сокращаем отходы
Перечисленные в данной статье технические мероприятия помогут не только повысить качество изготавливаемой гофротары и увеличить ресурс высекального инструмента, но и существенно сократить объём отходов производства.
Идеальным вариантом, разумеется, будет максимальная их ликвидация, один из путей достижения которой – устранение из макета крупных вырубаемых элементов (Рис. 2).
Автор: Лидия Кузнецова, инженер-конструктор компании «ВДеталях»
