Набережночелнинский картонно-бумажный комбинат им. С.П. Титова, уверенно входящий в десятку крупнейших российских предприятий ЦБП, всегда отличался инновационным подходом к формированию стратегии своего развития.
О том, как повлияла текущая экономическая ситуация на эту стратегию, с какими проблемами сталкивается предприятие, мы поговорили на выставке RosUpack 2026 c генеральным директором комбината Андреем Геннадьевичем Фомичёвым.
Андрей Геннадьевич, работать в условиях замены западных поставщиков оборудования на восточных непросто. Как удаётся справляться с новыми «вводными»?
Пока справляемся, хотя честно признаюсь, если вдруг ситуация вернётся на круги своя, с превеликим облегчением забуду о нынешних восточных партнёрах. Качество сборки оборудования, качество электроники и качество сопровождения, увы, оставляют желать лучшего. На сегодняшний день у нас нет иного выбора, хотя до сих пор иногда получается завозить европейское оборудование.
Тем не менее, планируете реализацию новых проектов?
Каждые пять лет разрабатываем очередную программу развития предприятия. Сейчас завершаем выполнение плана, намеченного на 2020-2025 годы. Сами понимаете, за это время произошло очень много задержек с поставкой уже законтрактованного оборудования.
Мы, к сожалению, не успели полностью осуществить модернизацию картоноделательной машины. Совместно с компанией Andritz смогли поднять её производительность с 600 до 800 м/мин, повысили производительность до 31,5 тонны в час, улучшили процесс массоподготовки.
Но в 2022 году были, в частности, заморожены работы по увеличению мощности сортирования, по модернизации колпака сушильной части и пароконденсатной системы, по вводу в строй нового барабанного гидроразбивателя потока бумажной фабрики. Пришлось, основываясь на уже имеющейся инженерно-технической документации, искать исполнителей среди китайских компаний. В итоге, хотя и потеряли два года, два проекта из четырёх перечисленных всё-таки удалось довести до конца.
Сейчас формируем программу следующей пятилетки, главный проект которой — строительство двух очередей бумажной фабрики, где будет ежегодно производиться 70 000 тонн бумаги-основы с массой квадратного метра от 14 до 25 грамм, используемой для выпуска однослойной, двухслойной, трёх- и четырёхслойной туалетной бумаги.
Исполнитель найден, контракт подписан, проект выходит на стадию экспертизы, в конце года начнём проводить платежи за оборудование. Весной следующего года должны начать строительство. Стоимость проекта по ценам 2025 года составляет порядка 3,2 миллиарда рублей.
Деньги заёмные?
Нет, кредитов мы не берём. Особенно в текущей экономической ситуации, когда, как недавно стало известно, порядка 200 компаний из нашей отрасли не в состоянии выполнить свои кредитные обязательства. Вы же понимаете, что в любом кредитном договоре есть ключевая фраза, где говорится, что текущая процентная ставка кредита привязана к ставке рефинансирования. Которая, как мы помним, из 8% постепенно может превратиться в 24%. А ещё есть и залог…
Сегодня одной из ключевых задач для большинства крупных предприятий становится максимально возможная автоматизация производства.
Мы не исключение. У нас по-настоящему автоматизированное предприятие: на каждой линии переработки работают лишь два человека: роботы установлены и на подаче заготовок, и на обвязке стоп, и на формировании транспортных пакетов. Готовая продукция и сырьё перемещаются с помощью автоматической транспортной системы.
К примеру, не забываем и про автоматизацию процедур обслуживания оборудования, в частности, выполняемой с помощью вибродиагностических методов. Так, специально сформированная группа специалистов производит регулярные измерения уровней вибраций критичных узлов и подшипниковых опор, на базе которых принимаются соответствующие решения в ходе планово-предупредительных работ.
Собранная с установленных датчиков информация поступает на центральный сервер, где выполняется её анализ и формирование планов обслуживания оборудования. Никаких бумажных журналов с дежурными записями больше не требуется.
В настоящее время проводим работу по полной оцифровке ремонтных работ. В итоге, механик выбирает на информационном дисплее требуемый узел и сразу получает доступ к набору необходимых чертежей, графику запланированных работ, списку необходимых инструментов и запчастей, к информации об их наличии или отсутствии на складе. Всё это позволяет снизить производственные потери, сократить затраты на текущий и капитальный ремонт, повысить производительность.
Второй пример: у нас единственный среди российских производителей гофротары полностью автоматизированный склад на 16 тысяч паллет – 4,8 миллиона квадратных метров готовой продукции для ответственного хранения произведённой продукции (как «камера хранения» готовых заказов наших клиентов).
В настоящее время строим ещё один склад меньших размеров, но уже для собственной ролевой продукции. Вместимость склада составит до 4 тысяч рулонов, которые, по мере необходимости, передаются в производство. Особо подчеркну, что обслуживают его только один оператор и водитель погрузчика, а максимальное время отгрузки заказа — 20-30 минут.
Ролевую продукцию изготавливаете исключительно для себя?
Только для себя и нашего филиала в подмосковном Клину. Изготавливаем тарный картон и бумагу для гофрирования с массой квадратного метра от 90 до 220 грамм. Для упаковки под мясо или под заморозку делаем полуцеллюлозные материалы, в которые добавляем до 30 грамм первичного волокна. В основном же работаем с макулатурным сырьём.
Ваше предприятие хорошо известно, как крупнейший российский производитель семислойного гофрокартона…
Это действительно так. Недавно дооснастили гофроагрегат на заводе в Клину, где также приступаем к выпуску «семислойки». Гофротара из неё чрезвычайно востребована, получаем огромное количество заказов. Изготавливаемые из семислойного гофрокартона октабины выдерживают нагрузку до одной тонны. В такую тару, изнутри защищённую полимерной плёнкой, даже заливают нефтепродукты. Она также востребована, например, при транспортировке овощей, полимерных гранул, металлоконструкций.
Безусловно, проверяете прочностные характеристики такой гофротары…
Конечно проверяем, и не только крупногабаритной. Проводим статические испытания на площадке у клиента, где она стоит под нагрузкой в течение заданного времени. Выполняем натурные логистические тесты, отправляя заполненную упаковку в фуре заказчика на нужное расстояние.
Разумеется, предварительно оцениваем в своей аттестованной лаборатории все необходимые прочностные характеристики гофрокартона и изготовленную из него упаковку.
Как полагаете, на фоне общего снижения показателей ЦБП, можно ли назвать рынок гофротары своего рода индикатором всей экономики?
Однозначно, да. Когда к нам в гости приезжают высокопоставленные уважаемые люди, я всегда говорю: для оценки состояния экономики вам не нужно изучать большие статистические таблицы. Достаточно спросить нас, гофровиков: как у вас сейчас с заказами? Если люди часто ходят в магазины, покупают продукты, электронику, хозтовары, то и у нас всё прекрасно, экономика живёт. Если же заказов мало — дела плохи и у нас, и в экономике. Так что мы, как и вся остальная упаковочная отрасль — отличный индикатор состояния дел на потребительском рынке.
Чего, по-вашему мнению, не хватает упаковочной отрасли для более успешного развития?
О финансовой стороне дела умолчу, сделаю акцент на столь популярной сегодня теме циклической экономики. Все мы знаем о программе расширенной ответственности производителя (РОП). Хорошая, правильная программа.
Но у нас, к сожалению, зачастую многие вещи делаются так: написали закон, составили программу и думают, ах, как она хороша, сама собой пойдёт на ура. Однако, жизнь показывает, что все прекрасные начинания нужно постоянно отслеживать, вносить в принятые программы изменения, корректировки.
Точно так же с РОП и введением льгот для перерабатываемых видов вторичного сырья. Да, необходимо выводить с рынка определённые виды упаковки, пластика. Но для этого компании, управляющие «мусорной программой», должны, в том числе, прийти в бизнес, организовать для домохозяйств реальный раздельный сбор отходов (бумага, стекло, пластик), сделать его для них выгодным за счёт введения соответствующих тарифов за вывоз мусора.
Ведь мы знаем, когда в один контейнер кидают все виды отходов одновременно, то металл, стекло и пластик ещё можно оттуда извлечь в более или менее пригодном к вторичному использованию состоянии, но загрязнённую и влажную бумагу — увы, нет.
Людей же, домохозяйства, к раздельному сбору приучить намного проще, тем более в случае введения стимулирующих факторов. В Германии, например, бутылку сдаёшь, два цента получаешь в виде талончика, идёшь с ним магазин и имеешь денежную компенсацию при покупке. Сыграют свою роль и штрафные санкции за игнорирование правил сортировки отходов.
Ну, и если вспомнить, что гофротара, пожалуй, самая экологически чистая разновидность упаковки, то сомневаться в наличии отличных перспектив для успешного развития нашего сегмента рынка не приходится.
Беседовал Игорь Кистенев
