ГП «Готэк»: время интеграции, экспертных решений и ключевых инноваций

Завершающийся 2023 год богат на события. Многие согласятся, что, пожалуй, самым интригующим из них стала покупка группой предприятий «Готэк» сразу трёх ведущих российских предприятий упаковочной отрасли. Сделка примечательна ещё и тем, что состоялась в юбилейный, 55-й, год работы группы на отечественном рынке. О первых итогах интеграционного процесса и стоящих перед компанией задачах на рынке гофротары мы поговорили с операционным директором ГП «Готэк» Александром Васильевичем Ступаковым.

– Александр Васильевич, к реализации столь крупной сделки компания «Готэк», безусловно, подошла с неплохими экономическими и технологическими показателями. Как вы можете прокомментировать этот тезис?
– Действительно, к сделке мы пришли, не побоюсь сказать, во всеоружии. Итогом последних лет нашего развития стал успешный переход от стратегии экономии на издержках к стратегии создания новых ценностей для клиентов. Продолжаем успешно развивать производственный потенциал, большое внимание уделяем развитию компетенций, обучению персонала.
По итогам 2022 года объём производства гофропродукции составил 390 млн кв. метров. Согласно нашим прогнозам, без учёта итогов работы компании «Готэк-Лебедянь» в 2024 году мы планируем выйти на уровень 437 млн. кв. метров.
Реализуемый проект по интеграции в Группу трёх новых предприятий в первую очередь направлен на получение синэргетического эффекта, реализуемого посредством обмена лучшими практиками в области продаж, технологий и управления цепочками поставок. Важнейшим элементом интеграции является совмещение двух достаточно разных корпоративных культур.
В целом интеграционный проект для группы «Готэк» очень интересен как с экономической точки зрения, так и с точки зрения существенного расширения уже имеющегося интеллектуального капитала.

– Как вы можете охарактеризовать технологический уровень вошедших в состав ГП «Готэк» производств, в частности, завода по изготовлению гофроупаковки в Лебедяни?
– Этот уровень, безусловно, очень высок, и перед нами стоит задача сохранить и приумножить те преимущества, которыми это предприятие характеризуется.

– Высокий технологический уровень развития производств предполагает столь же высокие требования к качеству выпускаемой продукции. Всё ли вас устраивает в существующих подходах к системам контроля качества на предприятиях, в каком направлении планируете их совершенствовать?
– В первую очередь я предлагаю поговорить не только о контроле качества, но в целом о процессах управления. В наших планах привести эти процессы на всех предприятиях группы к единому знаменателю.
В ГП «Готэк» традиционно практикуется целый ряд подходов, в числе которых – достаточно чётко прописанные с нашими клиентами стандарты качества. Речь идёт не только о технических требованиях к гофротаре, но и к её соответствию уровню производительности упаковочных линий заказчиков.
Два других, не менее важных направления – это развёртывание систем так называемого процесс-контроля, обеспечивающих поддержание качества продукции на всех этапах технологического цикла, а также цифровизация процедур инспекции изготавливаемой упаковки.
Много инвестируем во внедрение алгоритмов цифрового управления качеством и в настоящий момент реализуем несколько пилотных проектов на отдельных видах оборудования. Должен подчеркнуть, что идём не только по пути покупки машин, оснащённых подобными системами, но и создаём их совместно с партнёрами.
Ими являются российские инжиниринговые компании, участвующие в разработке и внедрении таких проектов в соответствии с нашими ТЗ, в которых оговариваются требования к инспекции, к отбраковке несоответствующих единиц продукции, к элементам управления.
Вы наверняка знаете, что ранее разработки систем управления гофроагрегатами в России могли выполнять лишь две компании: Valmet и EFI. Первая осуществляла борьбу с короблением гофрокартона, базируясь на показателях влажности, вторая – температуры. Создаваемое же нами решение более универсально, поскольку позволяет управлять качеством выпускаемой продукции, базируясь на несколько большем числе параметров.
Мы стараемся создать экспертную систему, которая на основе полученных данных будет подсказывать оператору, какие действия он должен предпринять, чтобы устранить те или иные дефекты гофрокартона.
На модернизируемом гофроагрегате уже установлены профилометры, фиксирующие степень коробления гофрокартона, смонтированы измерители температуры и влажности, выполняется стендовое тестирование системы увлажнения.
Впереди самая сложная работа – сбор статистических данных о короблении и влажности гофрокартона, температуре сырья, скорости оборудования, а также разработка математических моделей, обеспечивающих в реальном времени корректировку ключевых параметров, влияющих на качество изготавливаемого гофрокартона.

– Надо полагать, устройствами близкого функционала оснащаются и перерабатывающие линии?
– Безусловно. На целом ряде из них установлены системы потокового управления, как правило, «заточенные» под особо требовательных заказчиков, на производстве которых даже один некондиционный короб способен стать причиной остановки упаковочной линии.
«Вручную» достичь 100% качества гофропродукции на высоких скоростях практически невозможно, поэтому смонтированные на линиях переработки видеокамеры фиксируют изображения заготовок в реальном времени, после чего специальное ПО соотносит их с эталонными изображениями, хранящимися в системе ERP. По итогам сделанного анализа вспомогательное оборудование либо устраняет дефект (например, удаляет облой), либо снимает некондиционную заготовку с конвейера.
Например, новая, уже находящаяся на заключительном этапе внедрения система позволит на фальцесклеивающей линии контролировать сразу четыре параметра: присутствие технологического отхода, геометрические размеры заготовки, наличие склейки и геометрию склейки. На ряде перерабатывающих линий у нас установлены системы фиксации дефектов флексографской печати.

– Планируете ли интеграцию инспекционных алгоритмов в систему управления предприятием?
– Работаем над этим. Понимаем, что нуждаемся не столько в самих инспекционных системах, сколько, и даже в большей степени, в их увязке с процесс-контролем.
Производственный менеджер должен понимать, в какой конкретно ситуации, при работе какой бригады и в какой смене подал сигнал инспекционный алгоритм, например, по срабатыванию просечного ножа. Понимать, как это событие коррелируется со временем, периодичностью и качеством проведения планово-профилактических работ.
Разумеется, подобные системы не скоро заменят человека. Тем не менее в условиях обилия информации это даст возможность оператору оборудования иметь дело уже с частично обработанными данными.
Задача сложная, но без её решения не сможем удовлетворить перспективные запросы клиентов. В подтверждение ранее сказанного приведу пример: среди наших заказчиков есть производитель пивной продукции, осуществляющий упаковку продукта на высокоскоростной линии. Для него наличие даже одного дефектного лотка – причина недопустимо длительного простоя конвейера. Поэтому нашей взаимной задачей стало сведение к нулю числа подобных упаковок.

– Качественную упаковку не изготовить из второсортного сырья. Расскажите о своих подходах к выбору тарных картонов.
– Их поставщики прекрасно знают, сколь высокие требования мы к ним предъявляем. Но делаем это не для того, чтобы снизить цену на сырьё, а потому что оно является важнейшим элементом так называемой 4M-системы организации производства: Material, Machine, Man, Method (Материалы, Оборудование, Человек, Технология). Если не уделить должного внимания какой-то из этих составляющих, неизбежно возникнут проблемы либо с качеством продукции, либо с увеличением количества отходов.
Поэтому мы сформировали собственную систему управления эффективной стоимостью сырья. В итоге, помимо заявленной в спецификации цены, ранжируем его поставщиков по двум критериям: соответствию параметрам технических условий и требованиям к уровню перерабатываемости сырья.
Так, если все показатели поставляемых материалов соответствуют ТУ, но переработать их на должной скорости или с нормативным количеством отходов мы не можем, то вносим в рейтинг поставщика соответствующие корректировки.
В итоге каждому из них присваиваются определенные значения показателей, по которым его оцениваем. Нередко бывает, что сырьё поставщика Х дешевле, но общие затраты при работе с ним получаются выше.
Поэтому обращаемся к партнёрам с предложениями по улучшению характеристик их продукции. Постановка сложных задач выгодна для обеих сторон, поскольку даёт возможность развиваться совместно. В итоге формируем общие программы по повышению качества сырья, которые они стараются реализовывать.

– Как осуществляете входной контроль закупаемых картонов?
– Важный вопрос. Степень этого контроля зависит от уровня уже упомянутого рейтинга, который мы поставщикам присваиваем. Для каждого определена своя периодичность выборки и чёткие браковочные правила. Такой подход, кстати, очень понравился нашим коллегам из компании «Готэк Лебедянь», которые задались вопросом: а зачем мы так часто режем сырьё, если поставщик зарекомендовал себя с самой лучшей стороны?
В качестве следующего этапа реализации такой практики намерены перейти к электронной сертификации поставщиков. Суть её в том, что полностью доверяем результатам их внутреннего лабораторного контроля и признаём их в качестве окончательных.
Точно так же сейчас поступает ряд заказчиков упаковки, которые провели аудит наших процессов и теперь не проводят входного контроля нашей продукции. Разумеется, никто не застрахован от повреждений упаковки во время транспортировки. Поэтому страхуемся, проводим сертификацию поставщиков транспортных услуг.

– Раз уж речь зашла о транспортировке, расскажите о планах развития сети ваших имитационных лабораторий, позволяющих исключить долговременные натурные испытания гофротары, отправляемой в дальние тестовые поездки по дорогам России.
– Ценность подобных исследовательских центров мы сформировали для себя и наших клиентов достаточно давно, поскольку для них цикл тестирования новых упаковочных решений порой сокращается с одного месяца до трёх дней. Планируем и дальше развивать это направление.
Сейчас в одном из российских регионов строим новую лабораторию, по возможностям более мощную, чем уже существующая в Новомосковске. Когда станет ясно, что спрос на подобное тестирование превышает наши возможности, приступим к созданию аналогичных тестовых центров и на других производственных площадках.

– Вхождение в состав группы «Готэк» компаний новых производств каким-то образом повлияло на проводимую вами политику импортозамещения европейского оборудования, запчастей и расходных материалов?
– Абсолютно нет. Мы достаточно давно работаем с поставщиками техники из стран Азии, имеем опыт эксплуатации их оборудования. Не буду отрицать, появилась дополнительная нагрузка на ремонтную базу, пришлось осваивать новые машины и механизмы, наращивать страховой резерв запасных частей.
Первый год обслуживания любого оборудования, европейского или азиатского производства, всегда характеризуется максимальным числом вынужденных простоев, зачастую вызванных так называемыми «детскими болезнями» или необходимостью дополнительного обучения персонала.
Подчеркну, что процесс импортозамещения на наших предприятиях прошёл без каких-либо глобальных потрясений. Что же касается замены запасных частей, то оценить её последствия мы сможем в лучшем случае года через два, когда окончательно выработают свой ресурс оригинальные комплектующие.
Пока полной картиной не располагаем, хотя производители бумаги и картона, по их словам, результат уже почувствовали и оценивают возможные потери объёмов производства от 5 до 15%. Причину связывают с более низким качеством альтернативных компонентов.
Что же касается расходных материалов, то здесь ситуация для нас вполне благоприятная, поскольку большая их часть производится в России, и только часть импортируется.

– Трудно удержаться от вопроса, касающегося порядка подготовки и обучения кадров в вашей компании. Как решаете проблему их всеобщего дефицита?
– Подходим к её решению системно. Во-первых, в целях подготовки специалистов высшего и среднего звена сформировали программы резерва кадров. Во-вторых, располагая накопленным за долгие годы работы багажом знаний, проводим внутреннее обучение с закреплением за новичками наставников, а также привлекаем внешние ресурсы. Сотрудники по их желанию или по рекомендации руководителя могут быть направлены на обучение в специализированные вузы, которое мы финансируем.
Для рабочих одного из предприятий внедряем очень интересную систему обучения, сегодня именуемую иностранной аббревиатурой TWI (Training Within Industry). Она включает в себя ступенчатую модель обучения, предусматривающую первоначальный тренинг лидера наставников, который и должен будет подготовить их к будущей работе с учениками.
И в-третьих, вовлекаем сотрудников в различные инновационные проекты, в ходе реализации которых они повышают профессиональный уровень, применяя на практике полученные знания.

– В завершение разговора хочется ещё раз вернуться к теме юбилейного для ГП «Готэк» года. Что бы вы пожелали сотрудникам и самой компании в преддверии предстоящего празднования?
– Разумеется, поздравляю с юбилеем всех коллег, посвятивших активную часть жизни любимому делу. Очень хочется, чтобы каждый выросший в компании профессионал имел возможность передать знания молодым сотрудникам, поскольку самой главной задачей является раскрытие их потенциала.
Нашей компании желаю оставаться лидером отрасли не столько по объёму выпускаемой продукции, сколько по числу тех позитивных изменений, которые она привносит на рынок, стимулирует его дальнейшее развитие и создаёт дополнительные ценности нашим клиентам.