Производители упаковки оказались в непростой ситуации, когда снижение стабильности поставляемых расходных материалов резко усложняет задачу обеспечения качества выпускаемой продукции.
Рынок по-прежнему предъявляет высокие требования к качеству упаковки, в том числе к предсказуемости её цветовых показателей. Очевидно, что в таких условиях у производителя существенно возрастают риски повышения операционных расходов.
Согласование цветовых показателей упаковки с заказчиком зачастую происходит с помощью цифровой цветопробы, которая имитирует наложение красок CMYK, и выкрасок, которые воспроизводят оттенки Pantone.
Когда цветопроба и выкраски прошли стадию согласования, то для производителя становится жизненно необходимо получить тиражный оттиск, соответствующий им по цветовым показателям, причём с минимальными затратами времени и материалов.
Далеко не все предприятия разработали и внедрили систему контроля и управления цветом, и нередко попадание в цвет превращается в многочасовые мучения с коррекцией краски, изменением параметров работы печатных секций, а иногда может даже сопровождаться заменой печатных форм.
В этой связи представляется целесообразным обратить внимание на те инструменты и методы, которые могут помочь в организации контроля цветовых показателей направленного, в конечном счёте, на снижение производственных издержек.
Управление триадным печатным процессом
Поскольку очень часто согласование цветовых характеристик упаковочной продукции с заказчиком осуществляется с помощью цифровой цветопробы, то предприятиям необходимо проводить цветовое профилирование печатного процесса.
Данную операцию следует проводить только после того, как этот процесс стандартизирован в отношении градационных характеристик. Для этого печатаются однокрасочные ступенчатые шкалы, измеряются значения тона каждого её поля (ранее этот параметр назывался «площадь растровых элементов») и полученные значения сопоставляются со стандартизированными значениями тона.
Эти значения могут быть взяты из стандартов серии ISO 12 647 или установлены самостоятельно, опытным путем, исходя из конкретных технологических условий. На основании подобных измерений можно в растровом процессоре построить компенсационные кривые, позволяющие получать заданные градационные характеристики по каждой краске.
После этого можно переходить к печати теста со шкалой цветового охвата (как правило, ECI 2002 или IT 8 7/4), на основании которой будет строиться цветовой профиль печатного процесса. Здесь представляется целесообразным проверить отобранные оттиски на предмет соответствия стандартизированным ранее градационным характеристикам.
Очень важно определить критерии, по которым будет оцениваться качество проведённого профилирования. В качестве базовых критериев можно привести следующие:
- градационные характеристики по каждой секции печатной машины;
- однородность сплошных красочных слоёв;
- воспроизведение критически важных растровых элементов в светлой части диапазона;
- плавность воспроизведения тона градиентных заливок.
После подобной проверки можно приступить непосредственно к построению профиля и применению его для получения цифровой цветопробы.
При этом следует зафиксировать основные цветовые показатели оттиска, которые измеряются на шкале оперативного контроля и уже на их основании формировать внутренний производственный стандарт.
Подобный стандарт позволит существенно облегчить усилия операторов печатного оборудования по достижению цветового соответствия между утверждённой цветопробой и тиражной продукцией.
Следует также отметить, что оценку визуального соответствия цветопробы и тиражного оттиска следует производить в условиях освещения источником света, максимально соответствующим стандарту D50.
При других источниках света цветопроба может отличаться от тиражного оттиска даже в тех случаях, когда она выполнена технически корректно. Корректность цветопробы проверяется с помощью специальной шкалы Fogra Media Wedge, допустимые цветовые отклонения указаны в стандарте ISO 12 647-7.
Если цветопроба всё же отличается от тиражного оттиска, целесообразно сравнить стандартизированные цветовые показатели, измеренные на тестовом оттиске и на данном тиражном.
Эта процедура осуществляется с помощью спектрофотометра и шкал оперативного контроля. Такой подход даёт возможность выработать действия, которые помогут решить сразу несколько важных задач:
- унифицировать действия операторов при попадании в цветопробу;
- минимизировать временные потери на коррекцию цвета;
- минимизировать расход краски и запечатываемого материала.
Для повышения объективности и точности проведения подобного арбитража необходимо, чтобы на оттиске всегда присутствовали контрольные шкалы, были определены параметры измерения (т.е. настройки спектрофотометра) и установлены допустимые отклонения по всем показателям: цветовому отклонению по сплошным красочным слоям и отклонению по значению тона (площади растровых элементов).
В этом случае значительно легче оперативно находить причины и устранять отклонения по цвету и, что немаловажно, проще проводить арбитраж в случае возникновения претензий со стороны заказчика.
Управление процессом печати смесевыми красками
Если предприятие располагает собственной колористической лабораторией и станцией краскосмешения, и при этом есть необходимость в постоянной разработке новых рецептур Pantone, то имеет смысл создать собственную базу данных красок для программы Ink Formulation (часто называемую «ассортимент»), учитывающую конкретные технологические условия:
- запечатываемый материал;
- краскоперенос анилоксовых цилиндров;
- тип растворителя;
- вязкость краски;
- используемые лаки;
- специальные добавки.
Практика показывает, что индивидуальный ассортимент красок позволяет получать рецептуру красок за меньшее количество итераций, что, несомненно повышает эффективность работы колориста.
Полученная рецептура краски также даёт возможность быстрее получить требуемый цвет при запуске тиража, т.к. в ней максимально учтены технологические характеристики печатного процесса и оператору печатной машины требуется сравнительно меньше времени на коррекцию цвета.
Кроме этого, подобный ассортимент помогает оперативно срабатывать оставшиеся после тиражей краски, что, в свою очередь, крайне важно для постоянного сокращения их складских остатков.
Функциональные возможности программы Ink Formulation позволяют использовать эти остатки в создаваемых рецептурах, тем самым решая одну из самых насущных задач, стоящих перед любым производством.
Стоит также отметить, что для реализации этой задачи необходимо лабораторное колористическое оборудование, в первую очередь автоматическое пробопечатное устройство, позволяющее имитировать краскоперенос рабочих анилоксовых цилиндров с высокой точностью.
Практика показывает, что усилия и ресурсы, потраченные на создание собственного красочного ассортимента, многократно окупаются и значительно повышают предсказуемость печатного процесса в отношении цветовых показателей.
Стабильный цвет – основа рационально организованного производства
На сегодняшний день многие компании, производящие упаковку, имеют практически всё необходимое техническое оснащение для реализации и постоянного применения системы контроля и управления цветом.
Помимо выигрыша в стабильности и предсказуемости цветовых показателей, это дает мощный рычаг для повышения скорости запуска тиражей, точности изготовления повторных тиражей, а также позволяет рационально управлять складскими остатками краски.
Автор: Александров Денис, независимый эксперт-консультант по вопросам качества цвета в полиграфии.
Материал подготовлен на основании выступления автора на семинаре по флексографской печати в институте КРОНА
